模具排氣是注塑成型中決定產品外觀、強度與生產穩定性的關鍵環節，排氣不良會直接導致銀紋、燒焦、缺料、困氣燒模等問題。而排氣槽設計的核心，就在于尺寸精準、位置合理、深度不溢料。

一、排氣槽深度設計

排氣槽深度必須小于所用塑料的溢邊值，既要保證氣體順利排出，又不能讓熔體跑料飛邊。

常用塑料推薦排氣槽深度（標準值）

PA、PE、PP：0.015～0.02 mm

ABS、AS、PS：0.02～0.025 mm

POM、PMMA：0.02～0.03 mm

PC、PC+ABS：0.025～0.035 mm

PBT、PET：0.02～0.03 mm

PPA、LCP、PA66 + 玻纖：0.03～0.04 mm

TPU、TPE：0.01～0.02 mm

通用設計經驗：普通外觀件統一取 0.02 mm，基本不會跑料，適用性最廣。

二、排氣槽寬度與長度設計

寬度：5～12 mm，型腔死角、筋位深處可做到 3～5 mm。

長度：8～20 mm，排氣槽前段淺槽長度一般 3～5 mm，之后加深接通大氣。

排氣槽后部加深段：深度做到 0.2～0.5 mm 即可，用于快速導氣，不影響封膠。

三、排氣槽截面標準結構

常用臺階式結構，既安全又高效：

靠近型腔第一段：深度按材料溢邊值設置（0.015～0.04 mm）

向外第二段：深度加大到 0.2～0.5 mm

最后直接通到模外或排氣槽匯集槽

整體截面呈淺 — 深過渡，避免積氣、倒吸。

四、排氣槽位置設計要點

排氣槽必須開在熔體最后充填到的位置，也就是困氣點：

分型面四周末端

深筋、深柱底部

滑塊、鑲件、頂針周圍

多澆口注塑的熔接痕區域

產品壁厚突變、死角位置

盡量不要只開在分型面中間，氣體往往跑不到那里。

五、鑲件、頂針、司筒排氣設計

對于深腔、細筋無法開排氣槽的位置，可利用配合間隙排氣：

頂針 / 司筒配合間隙：0.01～0.02 mm

鑲件配合間隙：0.005～0.015 mm

間隙過大易跑毛邊，過小則排氣不足。

六、設計禁忌與常見錯誤

排氣槽深度不能超過溢邊值，否則必出飛邊。

不要只開一條細長淺槽，排氣量不足，應多條并聯。

不要讓排氣槽通向導柱、導套、定位銷區域，易堵塞。

玻纖增強材料排氣槽可略深，但不能超過 0.04 mm。

高光、鏡面模具排氣槽盡量短而隱蔽，避免影響外觀。

總結

先確定塑料種類 → 查對應溢邊值 → 定排氣槽深度。

深度 0.02 mm 為通用安全值，絕大多數材料適用。

寬度 5–12 mm，長度 8–20 mm，臺階式過渡。

開在熔體最后充填滿的位置，配合頂針、鑲件間隙排氣。