PC 聚碳酸酯具備高透明、抗沖擊、耐高溫、尺寸穩定等特性，廣泛應用新能源外殼、光學鏡片、電子精密殼體、醫療器械塑件，但原料熔體粘度高、冷卻周期長、易產生內應力、對模溫與排氣要求嚴苛，常規通用模具結構無法滿足成型要求。以下從模具鋼材選型、分型澆注系統、溫控冷卻、排氣結構、頂出脫模、加工拋光、試模工藝七大維度，明確 PC 專用模具全套開發技術細則。

一、模具鋼材選用細則

PC 原料高溫分解會產生輕微腐蝕性氣體，且透明件對鏡面光潔度要求極高，鋼材耐腐蝕、拋光性能為核心指標。

透明光學級 PC 塑件：優先選用 S136、STAVAX 不銹鋼預硬鋼，硬度 HRC48-52，防銹耐腐蝕，可打磨至鏡面無針孔，長期量產不會出現發黃、麻點；禁止使用普通 P20、45# 鋼，短期量產易氧化銹蝕，產品表面出現霧斑。

不透明改性 PC（加玻纖 / 阻燃填充）：選用 NAK80、718H 預硬鋼，硬度 HRC32-38，兼顧拋光與耐磨；玻纖填充 PC 磨損型腔，需對型腔表面做氮化處理，提升耐磨使用壽命。

模架標準：選用 S50C 調質模架，模板厚度加厚 20%，PC 注塑壓力大，加厚模板防止模板變形、分型面跑披鋒。

熱處理要求：型腔鋼材必須整體回火，消除內應力，避免長期冷熱循環后型腔變形，導致產品尺寸漂移。

二、分型與澆注系統設計細則

PC 熔體流動性差、充膠阻力大，澆口、流道結構直接決定產品有無熔接痕、缺料、氣泡缺陷。

主流道與分流道：流道截面采用 U 型或半圓型，直徑比普通 ABS 模具放大 1.2~1.5 倍，減少熔體剪切；流道內壁鏡面拋光，降低流動阻力，避免原料滯留高溫分解發黃。

澆口選型規范

透明薄壁殼體：采用扇形澆口、薄膜澆口，大面積均勻進料，減少熔接痕，避免單點澆口產生應力發白；

厚壁大件 / 光學件：采用熱流道大水口，降低剪切速率，防止 PC 分子鏈斷裂，保證透光率；

小型精密零件：側澆口厚度≥產品壁厚 0.7 倍，澆口長度控制在 0.8~1.2mm，澆口過小易剪切燒焦。

禁止細小點澆口直接進膠厚壁 PC 件，高速剪切會產生大量內應力，成品后期易開裂。

分型面設計：所有分型面貼合面做 0.01~0.02mm 密封面，PC 高壓注塑極易跑披鋒，密封面以外開設深度 0.05mm 溢料槽，收集多余熔體。

三、冷卻溫控系統開發細則

PC 成型模溫要求 80~120℃，溫差過大會造成產品翹曲、內應力開裂，冷卻水路設計優先級高于普通塑膠模具。

水路布局：型腔、型芯獨立分開控溫，水路距離型腔表面≤12mm，孔距不大于 20mm，厚壁區域增設異形隔水片、螺旋運水，杜絕局部溫差。

水路規格：水路直徑最小 Φ8，優先選用 Φ10、Φ12 大孔徑，大流量模溫機循環，保證模溫均勻穩定；禁止細小水路，換熱效率不足會延長冷卻周期 30% 以上。

熱流道模具配套：熱嘴加裝隔熱套，分流板內置獨立冷卻水通道，防止 PC 長時間高溫滯留分解；熱流道溫控分區獨立控制，料溫區間 260~300℃精準可調。

型芯冷卻：細長柱、深腔型芯內置隔水片，中空型芯通循環熱水，避免型芯溫度過低導致產品內壁發白、應力集中。

四、排氣結構專項設計細則

PC 受熱分解產生 CO?等氣體，熔體粘度高氣體難以排出，缺排氣會出現氣泡、燒焦、熔接痕發黑，排氣槽標準遠嚴于普通塑料。

排氣槽深度：分型面排氣深度嚴格控制 0.015~0.02mm，寬度 5~10mm，每隔 15mm 布置一條；深度超過 0.03mm 會產生披鋒，小于 0.01mm 氣體無法排出。

死角排氣：產品熔接痕位置、筋條末端、深腔底部單獨鑲排氣鑲件，鑲件配合間隙 0.015mm，直通模具外側大氣。

頂針排氣：所有頂針單邊預留 0.01mm 排氣間隙，頂針板開設排氣通道，避免困氣灼傷產品內壁。

透明件額外要求：排氣槽外側增設集氣槽，防止高溫廢氣回流污染鏡面型腔，造成產品表面黑點。

五、頂出與脫模結構技術細則

PC 硬質、脫模斜度不足極易拉傷、發白，內應力集中位置后期開裂，脫模結構需放大安全余量。

脫模斜度：外觀透明外表面斜度≥3°，內壁筋條、卡扣斜度≥2°；玻纖改性 PC 斜度提升至 4° 以上，減少脫模摩擦拉傷。

頂出布局：大面積頂針、頂管、推板復合頂出，避免單點頂出力集中造成產品頂白、頂裂；頂針直徑不得小于 Φ3，密集筋條區域增設扁頂。

卡扣結構：深倒扣采用斜頂、抽芯機構，斜頂表面拋光，配合間隙 0.008~0.012mm，防止摩擦產生劃痕；禁止強行強脫，PC 韌性雖好但強脫會產生隱性內應力。

拋光要求：所有頂出零件、斜頂、滑塊表面鏡面拋光，無刀紋、毛刺，脫模過程不劃傷透明產品表面。六、型腔加工與鏡面拋光細則

透明 PC 件外觀零瑕疵，加工、拋光工序有強制標準，杜絕麻點、劃痕、橘皮紋。

CNC 精加工：型腔預留 0.03~0.05mm 拋光余量，精加工刀具選用球刀低速切削，減少刀紋；禁止留大量余量手工打磨，容易產生凹凸變形。

EDM 放電規范：鏡面加工采用細光絲、低電流精修，放電紋深度控制 0.005mm 以內，粗放電后必須研磨去除放電白層，否則拋光后出現針孔。

拋光分級標準：透明光學件分三級拋光，400#→800#→1500# 砂紙逐級打磨，最后鉆石研磨膏鏡面拋光，粗糙度 Ra≤0.008μm；不透明改性 PC 最低拋光至 800#，消除加工紋路。

加工清潔：拋光后型腔用酒精徹底清洗，無塵布擦拭，模具裝配前吹干，殘留粉塵會造成產品表面麻點。

七、試模與模具整改判定細則

PC 模具試模缺陷根源多來自模具結構，區分工藝問題與模具結構性缺陷，制定整改標準。

應力發白、開裂：優先核查澆口剪切、脫模斜度、模溫均勻性，需加大澆口、提升斜度、優化冷卻水路；

氣泡、燒焦：排查排氣槽深度與布局，增加熔接位排氣鑲件，加寬流道降低剪切；

產品翹曲變形：型芯型腔分開控溫，調整水路平衡，加厚模板防止模具受壓變形；

表面霧斑、黑點：檢查鋼材防銹、拋光清潔度，優化熱流道隔熱，避免原料高溫分解。

試模合格判定標準：產品無氣泡、無熔接發黑、無應力發白，透光率、尺寸公差穩定，連續 20 模無外觀缺陷，方可定型交付模具，同時配套 PC 專用注塑參數、模溫管控手冊交付客戶。

總結

PC 工程塑料模具開發核心圍繞耐腐蝕鏡面鋼材、大流量低剪切澆注、均勻高溫溫控、高密度淺層排氣、大斜度平穩脫模、高精度鏡面拋光六大核心技術要點，區別于 ABS、PP 等通用塑料模具開發邏輯。整套細則從前期鋼材選型、結構設計，到加工拋光、試模整改形成完整管控標準，可有效規避 PC 成型常見的氣泡、內應力開裂、透光不良、披鋒等批量缺陷，適配光學透明件、改性玻纖 PC、阻燃耐高溫 PC 各類產品量產需求，延長模具使用壽命，穩定塑件尺寸與外觀品質。